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Véhicule à guidage automatisé

Les véhicules à guidage automatique (AGV), également connus sous le nom de chariot AGV, font référence aux véhicules de transport équipés de dispositifs de navigation automatiques électromagnétiques ou optiques qui peuvent parcourir des chemins de navigation spécifiés avec une protection de sécurité et diverses fonctions de manutention. Dans les applications industrielles, ces véhicules de transport sans conducteur sont alimentés par des batteries rechargeables. Ils peuvent généralement être contrôlés par un ordinateur pour définir leurs trajectoires et leurs comportements, ou en utilisant des pistes électromagnétiques collées au sol. Les véhicules de transport sans pilote s'appuient sur les informations fournies par les pistes électromagnétiques pour leurs mouvements et leurs actions.

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Description

Les véhicules à guidage automatique, communément abrégés en AGV et également appelés chariots AGV, sont une catégorie de véhicules de transport industriel sans conducteur. Équipés de systèmes de navigation autonomes électromagnétiques ou optiques, ils fonctionnent le long de-itinéraires de déplacement prédéfinis, sont dotés de-fonctions de protection de sécurité intégrées et effectuent diverses tâches de manutention.

Dans les scénarios industriels, ces transporteurs sans pilote fonctionnent sur batterie rechargeable. Leurs itinéraires de déplacement et leurs comportements opérationnels peuvent être programmés de manière centralisée via un système informatique ; Alternativement, ils naviguent à l'aide de pistes électromagnétiques fixées aux étages des installations, tirant tous les signaux de mouvement et d'action directement à partir des données transmises via ces pistes.

Un véhicule à guidage automatique (AGV), différent d'un robot mobile autonome (AMR), est un robot portable qui suit de longues lignes ou des fils marqués au sol, ou utilise des ondes radio, des caméras de vision, des aimants ou des lasers pour la navigation. Ils sont le plus souvent utilisés dans des applications industrielles pour transporter des matériaux lourds autour d'un grand bâtiment industriel, comme des usines ou des entrepôts.

Les AGV peuvent remorquer des objets derrière eux sur des remorques et peuvent s'attacher de manière autonome à ces remorques. Les remorques peuvent être utilisées pour transporter des matières premières ou des produits finis. Les AGV peuvent également stocker des objets sur une plateforme. Les objets peuvent être placés sur un ensemble de rouleaux motorisés (bandes transporteuses) et poussés en marche arrière. Les AGV sont utilisés dans presque toutes les industries, y compris la pâte à papier, le papier, la métallurgie, la presse et la fabrication en général. Ils sont également utilisés dans les hôpitaux pour transporter des fournitures telles que de la nourriture, du linge de maison ou des médicaments.
Il existe différents modèles d'AGV disponibles, adaptés au déplacement de produits sur les chaînes de montage, au transport de marchandises dans des usines ou des entrepôts et à la livraison de charges.

Avantages

1. Haut degré d’automatisation. Contrôlé par des ordinateurs, des appareils de contrôle électroniques, un CAPTEUR à induction magnétique, un réflecteur laser, etc.

2. Chargement automatisé. La durée de vie de la batterie de l'AGV est longue (plus de 2 ans) et peut fonctionner environ 4 heures après une charge de 15 minutes.

3. Améliorer l'image de l'entreprise. Les AGV sont esthétiques et ont une grande visibilité.

4. Commodité et gain de place. Les AGV de l'atelier de production peuvent faire la navette entre différents ateliers.

Système de contrôle de qualité

1. Formation des nouveaux employés

Toutes les nouvelles recrues sont soumises à une intégration standardisée couvrant les flux de production, les protocoles de fonctionnement des équipements et les critères de qualité pour garantir un résultat cohérent.

2. Contrôles des matières premières

- Vérification des fournisseurs : nous qualifions les fournisseurs grâce à des audits rigoureux avant l'achat.

- Inspection à réception : chaque lot de matériaux est testé pour sa conformité, les éléments non conformes-étant rejetés.

- Conformité du stockage : les matériaux acceptés sont enregistrés et stockés dans des conditions documentées (par exemple, température, humidité) pour éviter toute dégradation.

3. Validation de la conception

L'ingénieur en chef examine et approuve personnellement tous les plans de conception et spécifications de produits, en vérifiant-les normes réglementaires/industrielles (par exemple, ISO, ANSI) avant le début de la production.

4. Dans les-contrôles de qualité des processus

Un système d'inspection à plusieurs niveaux est appliqué à chaque étape de la production :

-Auto-vérification de l'opérateur-(vérification immédiate une fois la tâche terminée)

- Examen par les pairs (le chef d'équipe confirme les paramètres critiques)

- Audit CQ (des inspecteurs dédiés échantillonnent des unités toutes les heures/quotidiennement à l'aide d'outils calibrés).

5. Vérification avant-expédition

Les produits finis subissent :

- Inspection visuelle (défauts de surface, intégrité de l'assemblage)

- Tests fonctionnels (performances en utilisation simulée)

- Validation de sécurité (par exemple, sécurité électrique, capacité portante-)

Seuls les produits répondant à tous les critères reçoivent une certification de livraison.